Berikut ini adalah contoh penerapan penjaminan kualitas (QA) dan pengendalian kualitas (QC) dengan menggunakan 7 tools sebagai alat untuk melakukannya. Terdapat data kecacatan produk, pengukuran kecacatan produk dan analisis akar permasalahan.
Contoh berikut ini adalah hanya sebagai pembelajaran saja.
Data Kecacatan Produk
Data kecacatan produk rak didapatkan dari jumlah rata-rata total jadwal induk produksi perbulan selama 12 periode dengan produk yang berwarna dan produk tanpa warna. Angka kecacatan dipermisalkan 5% dari seluruh jumlah produk. Berikut data didapatkan.
Data jadwal induk produksi produk rak terbagi atas produk dengan warna dan tanpa warna. Jumlah total untuk 12 periode produk dengan warna sebesar 62823 dan produk tanpa warna sebesar 73578, sehingga jumlah keseluruhan sebesar 136401. Rata-rata jumlah produksi didapatkan dari jumlah keseluruhan produk dengan warna dan tanpa warna dibagi dengan 12 periode, sehingga didapatkan 11367.
Data pengamatan jumlah produksi dan jumlah cacat dilakukan dalam 30 hari. Jumlah total kecacatan adalah 5% dari rata-rata jumlah produksi dalam satu bulan, sehingga jumlah total kecacatan sebesar 569. Pengamatan dalam 30 hari terdapat jumlah produksi dan jumlah cacat yang tidak selalu sama setiap harinya. Berikut data pengamatan jumlah produksi dan jumlah cacat.
Berdasarkan data yang didapatkan jumlah produksi setiap harinya berkisar sekitar 300 dan 400, dengan total produksi sebesar 11367 dalam 30 hari. Pengamatan ke-8 terdapat jumlah cacat yang tertinggi sebesar 54 unit dan pada beberapa pengamatan terdapat jumlah kecacatan yang terendah sebesar 16. Berikut check sheet, yang didalamnya menunjukkan jenis cacat beserta jumlahnya untuk masing-masing cacat.
Check sheet digunakan untuk mengumpulkan data jenis-jenis kecacatan, produk yang cacat dicatat didalam check sheet. Check sheet didahului oleh kepala check sheet yang berguna memberikan informasi, diantaranya menunjukkan kecacatan produk, jenis kecacatannya, waktu pemeriksaaan dilakukan, nama pemeriksannya, nomor perusahaan, nomor pesesanan. Awal pemeriksaaan dilakukan perhitungan terhadap masing-masing jenis kecacatan dengan menggunakan turus, turus ini digunakan agar mempermudah dalam perhitungan, sehingga kecacatan dapat tertulis dengan angka.
Pengukuran Kecacatan Produk
Pengukuran kecacatan produk untuk masing-masing jenis kecacatan terdapat jumlah yang berbeda-beda setiap harinya dalam 30 hari.Berikut data pengamatan jenis kecacatan produk yang disajikan didalam tabel.
Berdasarkan data pengamatan yang dilakukan dalam 30 hari, menunjukkan jenis-jenis cacat jumlah produksi yang bervariasi jumlahnya. Jenis kecacatan dalam data ini terdapat 5 kecacatan, yaitu jenis kecacatan permukaan kayu kurang halus, kecacatan kayu gompal, kecacatan paku keluar, kecacatan kayu retak, dan kecacatan gantungan longgar. Pengamatan ke-8 merupakan pengamatan yang terdapat data kecacatan paling banyak sebesar 54 unit. Kecacatan terkecil adalah sebesar 16 unit yang dilakukan pada beberapa pengamatan.
Data pengamatan jenis kecacatan tersebut dirangkum dalam tabel yang hanya menunjukkan junlah total dari masing-masing kecacatan. Berikut tabel rangkuman jumlah cacat.
Jenis kecacatan kayu gompal yang mempunyai jumlah total paling banyak sebesar 321, kecacatan kayu lapuk dengan jumlah total sebesar 74, kecacatan paku keluar dengan jumlah total sebesar 57, kecacatan kayu retak dengan jumlah total sebesar 54, dan kecacatan gantungan longgar dengan jumlah total sebesar 63.
Contoh perhitungan.
a. Kumulatif cacat
Kayu lapuk = 74 + 321 = 395
b. Persentase cacat
Kayu lapuk = (74/569) x 100% = 13,0053%
c. Persentase kumulatif kecacatan
Kayu lapuk = 13,0053% + 56,4147% = 69,42%
Persentase kecacatan kayu gompal memiliki persentase sebesar 56,4147% dan merupakan persentase yang terbesar, karena memiliki jumlah cacat yang terbesar pula sebesar 321 unit. Persentase kecacatan kayu lapuk sebesar 13,0053%. Persentase kecacatan paku keluar sebesar 10,0176%. Persentase kecacatan kayu retak sebesar 9,4903% dan merupakan persentase terkecil, karena memiliki jumlah cacat yang terkecil pula sebesar 54 unit. Persentase kecacatan gantungan longgar sebesar 11,0721%.
Berdasarkan data jumlah catat yang didapatkan maka diperoleh diagram pareto. Diagram pareto merupakan suatu grafik batang yang menunjukkan masalah berdasarkan urutan banyaknya kejadian, dengan menggunakan diagram pareto akan membantu memprioritaskan masalah dengan menyusun masalah yang terpenting. Berikut diagram pareto.
 |
Diagram pareto diatas menunjukkan jumlah kecacatan yang paling tinggi adalah kayu gompal, dan diposisikan dipaling kiri. Vaiabel x menunjukkan jenis-jenis kecacatan dan variabel y menunjukkan jumlah dari masing-masing kecacatan. Terdapat 5 batang pada diagram yang masing-masing menunjukkan jumlah dari masing-masing kecacatan. Terdapat batang yang terbesar, batang tersebut adalah tanda dari banyaknya kecacatan kayu gompal. Terdapat batang yang terkecil, batang tersebut adalah tanda dari banyaknya kecacatan kayu retak. Garis dan titik-titik pada diagram pareto tersebut menunjukkan nilai dari persentase kumulatif.
Kecacatan kayu gompal adalah kecacatan yang paling tinggi dengan jumlah 321 kecacatan, 56,4% persentase kecacatan dan persentase kumulatif 56,4%. Jenis kecacatan kayu lapuk terdapat 74 kecacatan, dengan 13,0% persentase kecacatan dan persentase kumulatif 69,4%. Jenis kecacatan gantungan longgar terdapat 63 kecacatan, 11,1% persentase kecacatan dan persentase kumulatif 80,5%. Jenis kecacatan paku keluar terdapat 57 kecacatan, 10,0% persentase kecacatan dan persentase kumulatif 90,5%. Jenis kecacatan kayu retak terdapat 54 kecacatan, 9,5% dan persentase kumulatif 100%.
Diagram pareto ini didapatkan dengan menggunakan software minitab 18. Pertama, setelah terbukanya software mintab 18, tuliskan jenis-jenis cacat beserta jumlahnya masing-masing. Pilih menu stat, klik quality tools, dan klik pareto chart, seperti yang ditampilkan gambar dibawah ini.
 |
| Langkah 1 membuat diagram pareto dengan minitab 1.8 |
Muncul tampilan seperti yang ada dibawah ini, lalu masukkan kolom jenis cacat pada defect or attribute data in, dan masukkan kolom jumlah cacat pada frequencies in, lalu klik ok, dan diagram pareto akan muncul.
 |
| Langkah 2 membuat diagram pareto dengan minitab 1.8 |
Perhitungan peta kendali dilakukan dengan mencari batas kontrol atas dan batas kontrol bawah. Perhitungan ini dilakukan untuk mengetahui seberapa jauh tingkat kecacatan yang masih dalam batas wajar. Berikut perhitungan peta kendali dan penyajian grafik. Perhitungan proporsi peta kendali p didapatkan dengan membagi jumlah produksi perhari dengan jumlah kecacatan perhari. Berikut data proporsi produk yang disajikan dalam tabel.
Berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan, maka dapat ditunjukkan peta kendali dalam bentuk grafik, yang terdiri dari proporsi masing-masing pengamatan serta BKA dan BKB. Berikut penyajiannya.
Gambar diatas adalah peta kendali p, merupakan peta kendali yang digunakan untuk menganalisis banyaknya barang yang ditolak yang ditemukan dalam pemeriksaan atau sederetan pemeriksaan terhadap total barang yang diperiksa. Sumbu x pada gambar diatas menunjukkan data pengamatan ke-n dan sumbu y menunjukkan proporsi dari pengamatan ke-n. Peta kendali p terdapat central line, yang berguna untuk mengetahui rata-rata proporsi dari seluruh pengamatan.
Terdapat juga garis batas kendali atas dan batas kendali bawah, yang berfungsi sebagai batas wajar diperbolehkannya jumlah cacat pada pengamatan ke-n. Peta kendali p di atas dapat diketahui bahwa kecacatan produk rak minimalis masih belum terkendali dikarenakan terdapat satu sampel yang berada diluar batas pengendali atas yaitu pada sampel ke-8, maka dari itu data observasi pada baris ke 8 dihilangkan agar tidak ada nilai proporsi yang keluar dari batas yang telah ditentukan, sehingga diperhitungkan kembali grafik p chart tanpa data pengamatan ke-8.
Perhitungan peta kendali p revisi dilakukan dengan menghilangkan data pengamatan yang keluar dari batas kendali, data yang dihilangkan adalah data pengamatan ke-8. Perhitungan peta kendali p dilakukan lagi agar mendapatkan data yang dalam batas kendali. Perhitungan proporsi peta kendali p revisi didapatkan dengan membagi jumlah produksi perhari dengan jumlah kecacatan perhari. Berikut tabel peta kendali p revisi.
Berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan, maka dapat ditunjukkan peta kendali p revisi dalam bentuk grafik, yang terdiri dari proporsi masing-masing pengamatan serta BKA dan BKB. Perhitungan peta kendali p revisi hanya terdapat data pengamatan sebanyak 29, karena dalam data pengamatan sebelumnya sebanyak 30 dikurangi dengan 1 pengamatan yang melampaui batas. Berikut peta kendali p revisi.
Gambar diatas adalah peta kendali p revisi. Peta kendali p merupakan peta kendali yang digunakan untuk menganalisis banyaknya barang yang ditolak yang ditemukan dalam pemeriksaan atau sederetan pemeriksaan terhadap total barang yang diperiksa. Peta kendali p revisi berjumlah 29 data pengamatan, karena pada data pengamatan ke-8 memiliki proporsi yang melampaui batas atas dan batas bawah, maka data ini dihilangkan, sehingga perlu untuk diperhitungkan kembali agar tidak ada proporsi data pengamatan ke-n yang melampaui batas-batas yang telah ditentukan.
Sumbu x pada gambar diatas menunjukkan data pengamatan ke-n dan sumbu y menunjukkan proporsi dari pengamatan ke-n. Peta kendali p terdapat central line, yang berguna untuk mengetahui rata-rata proporsi dari seluruh pengamatan. Terdapat juga garis batas kendali atas dan batas kendali bawah, yang berfungsi sebagai batas wajar diperbolehkannya jumlah cacat atau proporsi pada pengamatan ke-n. Berdasarkan peta kendali p revisi diatas dapat diketahui bahwa kecacatan produk rak minimalis telah terkendali dikarenakan tidak ada sampel yang berada di luar batas pengendali atas maupun bawah.
Analisis Akar Permasalahan Tertinggi
Data kecacatan diatas menghasilkan bahwa akar permasalahan tertinggi adalah jenis kecacatan kayu gompal dengan kuantitas sebesar 321 buah. Jenis kecacatan kayu gompal akan dianalisis dengan menggunakan salah satu 7 tool’s, yaitu diagram sebab-akibat. Berikut analisis dari kayu gompal.
Berdasarkan diagram pareto, jenis cacat dominan yang memiliki persentase 56,4147% dari keseluruhan permasalahan ketidakpastian produk yaitu, kayu gompal. Berikut penyajian diagram sebab akibat.
Diagram sebab akibat adalah suatu diagram yang memperlihatkan semua faktor yang dapat menyebabkan suatu masalah. Pembuatan diagram ini dilakukan dengan menggunakan prinsip-prinsip brainstorming. Faktor-faktor yang terdapat dalam pembuatan diagram tulang ikan ialah material, manusia, mesin, metode dan lingkungan. Berdasarkan gambar diagram sebab akibat dapat dilihat bahwa cacat dominan terdapat pada kecacatan permukaan kayu gompal.
Diagram di atas memiliki 5 akar yang menjadi faktor permasalahan terjadinya kecacatan produk yaitu material, manusia, mesin, metode dan lingkungan.
Faktor manusia yang menyebabkan permasalahan kecacatan kayu gompal yaitu operator yang tidak teliti dalam melakukan proses pengerjaan, hal ini mungkin disebabkan oleh beban kerja operator yang terlalu banyak.
Faktor material yang menyebabkan permasalahan kecacatan kayu gompal yaitu material kurang berkualitas.
Faktor mesin yang menyebabkan permasalahan kecacatan kayu gompal yaitu mesin pemotong hal ini mungkin disebabkan oleh kurangnya perawatan mesin.
Faktor metode yang menyebabkan permasalahan kecacatan kayu gompal yaitu proses pengerjaan yang tidak tidak sesuai dengan SOP yang telah distandarkan, hal ini mungkin disebabkan oleh kurangnya diadakan pelatihan.
Faktor lingkungan yang menyebabkan permasalahan kecacatan kayu gompal yaitu area proses penyimpanan yang terlalu sempit dan tidak tertata rapih.
Diagram sebab-akibat menunjukkan permasalahan-permasalahan yang disebabkan oleh beberapa faktor, diantaranya faktor manusia, mesin, material, metode dan lingkungan. Berikut disajikan tabel usulan perbaikan 5W + 1H dari diagram sebab-akibat.
Berdasarkan tabel usulan perbaikan diatas, dapat dijelaskan bahwa tindakan usulan perbaikan untuk faktor manusia yang menyebabkan operator kurang teliti adalah melakukan pembagian beban kerja yang merata pada operator. Tindakan tersebut dilakukan agar operator tidak lelah, sehingga dapat teliti dalam bekerja. Tempat dilakukannya upaya peningkatan ketelitian operator adalah di area proses pengerjaan dan dilakukan pada saat proses pengerjaan. Orang yang bertanggung jawab untuk melakukan upaya peningkatan ketelitian operator adalah management proses produksi dan cara melakukannya adalah pembagian beban kerja operator secara merata serta melakukan pengecekan pada saat operator bekerja.
Tindakkan usulan perbaikan untuk faktor material yang menyebabkan material kurang berkualitas adalah mengganti supplier yang mempunyai kualitas kayu yang lebih baik. Tindakan tersebut dilakukan agar perusahaan mendapatkan kayu yang lebih baik dan berkualitas. Waktu pelaksanaannya adalah sebelum pemesanan dilakukan. Orang yang bertanggung jawab untuk melakukan upaya peningkatan kualitas meterial adalah management supply dan cara melakukannya adalah dengan mengganti supplier.
Tindakan usulan perbaikan untuk faktor mesin dengan masalah mesin pemotong error, hingga menyebabkan material atau kayu gompal adalah merawat mesin pemotong. Tindakan tersebut dilakukan agar mesin dapat digunakan dengan baik. Waktu pelaksanaannya adalah sebelum proses pemotongan dilakukan. Orang yang bertanggung jawab untuk melakukan upaya peningkatan kualitas meterial adalah operator yang terlibat dan cara melakukannya adalah membuat jadwal untuk perawatan mesin.
Tindakan usulan perbaikan untuk faktor metode dengan masalah proses pengerjaan belum sesuai dengan SOP adalah dengan melakukan pengawasan terhadap proses produksi.Tindakan tersebut dilakukan agar metode yang digunakan sesuai standar. Tempat dilakukannya upaya untuk peningkatan kualitas cara kerja adalah di area proses pengerjaan. Waktu dilakukannya adalah sebelum proses pengerjaan dilakukan. Orang yang bertanggung jawab untuk melakukan upaya peningkatan kualitas cara kerja adalah management proes produksi dan cara melakukannya dengan mengecek dan mengontrol area proses produksi.
Tindakan usulan perbaikan untuk faktor lingkungan dengan masalaharea penyimpanan terlalu sempit dan tidak tertata rapih adalah membuat penataan penyimpanan yang baik. Tindakan tersebut dilakukan agar material terlindungi dan terjaga kualitasnya. Tempat dilakukannya upaya untuk peningkatan kualitas material adalah di area penyimpanan. Waktu dilakukannya adalah sebelum proses penyimpanan dilakukan. Orang yang bertanggung jawab untuk melakukan upaya peningkatan kebersihan area proses pengerjaan produk adalah management ware house dan cara melakukannya dengan membuat penataan penyimpanan yang baik.
No comments:
Post a Comment